除铁器作为煤炭、建材、粮食加工等行业的关键设备，其磁力强弱直接影响物料除杂效果，若出现磁力不足，易导致金属杂质残留，引发设备磨损甚至安全事故。针对这一问题，需按科学步骤排查并解决。
首先要开展针对性检测。先用高斯计在除铁器工作面多点测量磁场强度，对比设备额定参数，确认是否存在磁力衰减。若检测异常，优先排查环境影响因素：除铁器长期处于粉尘密集环境，表面易堆积煤粉、矿渣等杂质，形成隔离层削弱磁力，需定期用高压气流或软毛刷清理吸附面；高温环境会加速永磁除铁器退磁，如永磁筒式除铁器在 120℃以上磁力会显著下降，需在设备周边加装隔热罩，或选用耐高温的稀土永磁除铁器。
其次需解决核心部件问题。对于电磁除铁器，磁力不足多与供电系统或线圈相关：先检查配电箱电压、电流是否稳定，若电压过低需加装稳压器；再查看线圈是否出现过热、绝缘层破损，一旦发现短路或断路，需断电后更换线圈，并做好线圈散热通风；永磁除铁器若因碰撞导致磁块移位或碎裂，需拆开设备重新固定磁块，严重时更换磁芯组件。此外，除铁器与输送带间距过大也会降低吸附效果，应根据物料厚度调整间距，通常控制在 50-150 毫米为宜。
最后要建立定期维护机制。每周检查除铁器吸附面清洁度，每月检测磁场强度与电气线路，每季度对传动部件加润滑油，避免因机械卡滞影响磁力传导。同时，根据物料中金属杂质含量，适时调整除铁器工作时间间隔，确保磁力高效利用。
通过以上检测、部件维修与日常维护措施，可有效解决除铁器磁力不足问题，保障生产流程的安全与高效。