浆料粘度是流延成型工艺中最关键的参数之一，直接影响浆料的流变性能和生坯的成型质量。流延浆料的常用粘度范围通常在2500-9000 mPa·s之间，具体数值需根据配方中的固含量和粉体粒径进行调整。例如，某氧化铝浆料在固含量为40%时，建议将粘度控制在5600 mPa·s左右。
浆料粘度的控制需要结合材料特性和设备参数进行调整，以找到平衡点。粘度过高会导致浆料流动性差，难以均匀铺展；粘度过低则可能导致浆料挂不住膜，影响生坯的厚度均匀性。纳米级粉体由于颗粒小、比表面积大，其浆料粘度往往比微米级粉体高30%左右。
使用旋转粘度计测试时，选择合适的转子型号至关重要。小号转子适用于测量高粘度材料，而大号转子则适用于低粘度浆料，选择不当会导致数据误差。测试前需将浆料静置消泡，测试温度控制在25±2℃，搅拌后的浆料应在5分钟内完成测量。
二、刮刀间隙设置标准与厚度控制
刮刀间隙是决定生坯厚度的主要因素，其设置标准需根据目标生坯厚度进行精确调整。流延成型特别适合于制造厚度为0.05mm以下的薄膜，常用于小体积、大容量的电子器件。
刮刀间隙的设置需考虑浆料的流变性能和生坯的厚度要求。间隙过小会导致浆料无法顺利通过，造成生坯厚度不足；间隙过大则会导致生坯过厚，影响后续加工和最终产品的性能。在实际操作中，需通过试模和微调，找到最佳的刮刀间隙设置。
三、流延带速参数优化与质量稳定性
流延带速是影响生坯表面质量和生产效率的重要参数。带速过快可能导致生坯表面出现条纹或厚度不均；带速过慢则会影响生产效率。带速参数需与浆料粘度、刮刀间隙等参数协同优化，以确保生坯质量的稳定性。
在调节某流延膜机速度时，需先排出机内残料，然后将流延成型系统移到工作位置，启动流延等各系统使其低速运转，牵引薄膜到冷却辊后，再调节模头唇口与冷却辊的距离。螺杆转速（适当的转速可以避免料浆中产生过多气泡）与流延线速度（保证薄膜在冷却过程中充分固化）的匹配是核心参数，例如，某基板流延成型时，当螺杆转速稳定在60rpm±5rpm时，配合2-5m/min的流延线速度，可确保料浆速率与冷却速率达到最佳平衡，从而获得厚度均匀的薄膜。
四、干燥条件参数设置与缺陷防治
干燥条件是防止生坯开裂、翘曲等缺陷的关键环节。干燥温度、湿度等参数需精确控制，以避免因溶剂挥发过快或过慢导致的质量问题。干燥过程需分阶段进行，第一节干燥箱不能加热且要保持足够高的溶剂蒸汽压，使湿膜保持润湿状态；表皮干燥时保持一定溶剂蒸汽压，溶剂按一定速率挥发，挥发太快会出现微裂纹、烧泡。
降低流延速率，让坯片缓慢干燥是一种常用的有效方法。粘结剂含量过多也会容易导致膜片产生翘曲，这是因为包裹陶瓷粉料粒子充足过剩的粘结剂在干燥过程中会随着溶剂挥发迁移至坯片表面并干燥成聚合物薄膜，进一步阻塞了坯片内部溶剂扩散到表面的通道，导致边缘与中间干燥收缩不一致，容易发生翘曲行为。
